我們知道，水性塑膠漆和溶劑型塑膠漆相比，由于溶劑的重大改變往往導致干燥速度方面的嚴重缺陷。對此，我認為應該著手解決好以下三個方面的問題：

水性塑膠漆

　　(一)、提高水性塑膠漆的含固量是重要手段之一

　　過去的苯溶或醇容塑膠漆，由于容積的揮發速度較快，干燥方面基本不存在太大的問題，所以，對含固量沒有什么特別要求。而改為水性以后，問題就來了。若果還像以前那樣生產，涂裝速度顯然不能滿足生產的需要。提高含固量的目的，一是為了加快涂裝過程中，水性塑膠漆的固著和干燥速度。二是為下一步的涂裝提供良好的涂料傳遞性能和優良的展色性能。這是水性漆生產中非常重要的一環。

　　(二)、出漆量的改變是確保干燥速度的重要手段

　　以往的出漆量大都在10~15S，改用水性塑膠漆后為適應干燥速度的要求，必須將出漆量升到25S以上，使出漆量更多，如此涂裝過程中出噴掃次數減少。這就是前面強調水性塑膠漆必須是高含固量的原因，因為當噴涂改水性漆之以后，水性漆的固含量要高，噴槍壓力不夠的話，不會出漆。當然，對涂料的細度和流平性也都有更高的要求。

　　(三)、涂裝烘烤線整的改進是不可忽視的步驟

　　國內目前的塑料涂裝設備干燥烘道都比較短，多數是兩米，個別還有0.5米的。而水的揮發速率本身比有機溶劑低得多，所以水性塑膠漆膜通過如此短的干燥烘道，無法滿足徹干的要求。提高烘道溫度易導致薄膜變形;增加烘道的長度則意味著在未來的涂裝作業中將消耗大量的能源，最終造成噴裝成本的提高。所以我認為最理想的方案是將傳統的烘道干燥模式，改裝為微波干燥模式。如此，既節省了能源又不至于因烘道溫度不穩定而影響干燥質量，同時也可以有效地避免薄膜因高溫而變形的弊端。從節約能源降低涂裝成本的角度來說，微波干燥模式也具有更積極的意義。當然在不具備條件的情況下，暫時采用加長烘干通道的辦法，也是可以考慮的。